PAI板原料注塑工艺要素

PAI板原料注塑工艺要素
　　1.模具
　　(1)材质： 由于PAI板对模具不腐蚀，模具不必镀保护层。
　　(2)注料口：一般采用边浇口(edge gate)和盘式浇口(diaphragm gate)。对于扇形浇口(fan gate)和锥形浇口(tab gate)要考虑根部强度以防折断。小型制品宜采用潜道挠口(submarine gate)，而大型制件应采用多道浇口(multi-gate)。
　　(3)主流道与分流道：注射成型时采用的流道应使物料流动的距离最短。对于多模腔模具应使流入每个料腔中的流量相等。流速应与各分流道的长短、位置相匹配。流道的形状可采用X型或Y型，不推荐H型或I型。流道截面应为圆形。总之，流道应尽量短，流道间夹角员好成45°。
　　(4)排气孔：选用适当的诽气孔(0．064mm)，防止烧焦或产生结合缝。
　　(5)模具温度：采用油加热或简式加热器使模具表面温度达到204—218℃。为保持热效率模具需保温。
　　(6)陷槽与锥度：为了节省模具费用不应采用陷槽。模腔锥度为0．5—1．5° 。
　　2．注射机的选择
　　(1)注射机的大小：根据制件大小选用适当的注射机。在PAI板塑胶原料成型时一次注射量应为注射机注射容量的80%以下。
　　(2)螺杆形状：PAI粘度高且在高温下分子量会增加，成型时要采用特殊螺杆。螺杆压缩比推荐选用1.25—1．5；为使温度分布均一，煤杆长径比(L/D)为18：1—24：l。螺杆分为混合段、配料段和喷嘴。螺槽最小值推荐5.08mm，对于大直径螺杆，螺槽深度相当于螺杆直径的l0%。对喷嘴的要求与注射聚氯乙烯及热固性树脂时的要求相同。螺距要与螺杆直径相等。
　　(3)蓄能器：PAI板有特殊的流变特性，注塑时需要高速充填模腔。为此需要高注射压力、大容量泵和蓄能器组成高速注射系统。蓄能器油压使速度增加3—4倍。事实上，对于小制品不采用蓄能器也能够成型加工，而对于充填时间需1秒左右的大型制件来说，采用蓄能器加快充填速度是很重要的，充填速度慢是造成注料量短缺等疵病的原因。
　　(4)控制与调节：精密的调节是高速充填的必要条件。注射压力的时间应控制在0．01秒内。
　　3．注射成型条件
　　(1)注射速度：采用最大限度的速度。
　　(2)注射压力：保持最高限度的压力，—般为13．7—27．5MPa，模具料腔要在高压下充填。
　　3)背压：0．34MPa以上。
　　(4)螺筒温度：
　　三段调节： 喷嘴：371℃ 前部343℃ 中部 327℃ 后部 304℃
　　二段调节： 喷嘴371℃ 前部343℃ 后部 321℃
　　(5)成型周期：应尽量缩短成型周期，减小物料在螺筒中的滞留时间。
　　(6)冷却时间：模具冷却时间要尽量缩短，以不产生不良成型为准。
　　(7)原料预干燥：PAI板是吸湿性树脂，成型前应在121预干燥24小时。
　　(8)二次固化：要得到高性能PAI板制品还需进行二次固化。二次固化的条件根据制品的
　　形状和壁厚而异。二次固化使分子量增大，拉伸强度可增加两倍，热变性温度可提高40℃，耐药品性和耐磨性均有显著提高。